摘要:大家好，欢迎大家阅读益至讲坛的本期内容，我们专注于分享传播精益理念，让我们一起学精益，勤思考，让精益行动起来！ - 1 - 在现场5S管理中，推行精益生产实现消除浪费是首要工作。在制造现场中，导致浪费的根本原因是有过剩的生产要素的存在，即人、设备、
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大家好，欢迎大家阅读益至讲坛的本期内容，我们专注于分享传播精益理念，让我们一起学精益，勤思考，让精益行动起来！ - 1 - 在现场5S管理中，推行精益生产实现消除浪费是首要工作。在制造现场中，导致浪费的根本原因是有过剩的生产要素的存在，即人、设备、物料、厂房空间。对此，可以通过5S管理、设备管理等方法进行现场管理改善。 - 2 - 某计算机公司对其一个分厂生产键盘的66道工序进行了一个调查，首先把生产过程中的每道工序都用非常简明的语言加以记录，接着对所有的工序进行分类。而统计表明，生产计算机键盘的66道工序中，仅有21%的工序是增值的，其余均是无效劳动。 那么谁来承担这些非增值无效劳动的费用呢？很显然，这些费用被计入生产成本，不是提高了产品价格，就是降低了销售毛利。上述可以被去除的79%非增值的工序，在精益生产中被称为浪费（MUDA）。 可以说浪费是任何的制造现场自诞生之日起就有的先天产物，但若任其蔓延成长，将导致企业逐步丧失市场竞争优势。浪费存在于现场的时时处处，我们视之为现场管理之敌。而消灭它，需要先了解它。 
- 3 - 在制造现场管理中，超过必要的生产要素如人员、设备、物料、厂房空间就构成了第一层次的浪费。而无论过剩了哪种生产要素，其结果都会提高制造成本。进而，第一层次浪费之间相互作用，会产生第二层次浪费。 包括在基本生产要素未被全部派上用场的情况下，会产生等待的浪费，包括人员、设备、物料、场地的等待。为避免等待（尤其是人的等待）各工序便制造出了多余的顾客不需要的产品，即过量制造的浪费。 同时，大多数公司分析工序后发现，低于总数17%的工序是增值的，约35%的浪费是可以很快或不难去除的，而其余近50%的非增值性工序很难完全消除。例如由于工作站点的布局所限总会导致不增值的搬运作业和中间在库的产生，即搬运和库存的浪费；作业员每一动作中的拿上拿下、弯腰、对准等不增值的动作浪费。 还有由于作业设计的限制总会存在一旦产生不良品时的修补作业会使前序耗费的人、机、物等资源瞬间化为浪费（制造不良品的浪费）。此外，一些看似增值的工序也是可以省略的，如自动切和自动锉工序，通过改进自动切工艺可以省掉自动锉工序，可见，加工过程中依然存在浪费（加工的浪费）。 上述七种浪费虽都是多余的基本生产要素彼此间相互作用的产物，但如此相互作用的完全程度截然不同。等待，未发生任何人、机、物之间的相互作用，终止或拖延了其它新的浪费，只产生了一层浪费带来的基本费用提高。 而过量制造，人、机、物之间相互作用得最完全，而且将前序“不完全”的搬运、库存、动作、不良品、加工的浪费全部吸纳入制成品之中，将各阶段的劳务费、折旧费等费用叠加起来，不可逆转地大幅度提高了成本。 因此，过量制造的结果是在生产线的周围产生了过剩的库存，即第三层次的浪费，并由此产生第四层次的浪费，这些过剩的库存需要管理人员；需要重新摆放；若现场容纳不下，需要建仓库；需要仓库之间的搬运；需要清理修复等等。倘若我们沿着这些纷繁的枝节分析下去，还会有第五、第六层次的浪费。 - 4 - 任何的制造现场，都不会将种种浪费自动地展现出来，因此若要使全部浪费现形出来，必须使其联合制造的产物——异常，现形于表面。发现异常并消除它，只靠少数专家和管理者是远远不能及的，必须依靠全体员工。 所以创建人人都能发现异常的现场管理制度是去除浪费的关键。当今众多优秀的制造企业不但在现场运用各种可视化的手段暴露问题，还采用光、声、停止动作联合作用的安灯系统作为异常问题的“照妖镜”。安灯系统能够将错综复杂的复合浪费转换成简单而最容易识别的等待。 发现及去除浪费是制造业永恒的主题。现代的制造业中非增值过程错综复杂，存在于作业中的无效动作是属于不难或很快被去除的，而对于大多数的浪费来说需要运用一定的技术。在过剩生产要素先天存在的情况下，通过现场管理遏制过量制造及过早制造应是改善现场、提升效益的主要着眼点。 如何使各工序均按照下序需要的量和速度制造，准确传递其间的需求信息，以及如何将过剩的生产要素暴露出来，都需要当今先进的精益生产系统（JIT准时制造）的支撑。不断去除浪费，迈向准时制造的进程是长期和痛苦的，但没有突破自我的痛苦，就没有超越他人的收获。 - 5 - 以上就是今天和大家分享的内容，大家对开展现场管理工作有什么看法？或者有什么工作心得？欢迎大家在下方留言，我们一起聊聊。另外，如果觉得此文让你小有收获，可以搜索“益至咨询”与我们进行互动学习。 |
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