6S管理培训

一、6S现场管理内容：

6S 整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）这六个单词，又被称为“六常法则”或“六常法”。

6S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：

1. 除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ）

2. 遵守规定的习惯

3. 自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

4. 文明礼貌的习惯

二、6S管理的具体内容

（1）整理

1．整理定义

1．1将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:

1．2把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

1．3不必要的东西要尽快处理掉。

2．目的：

2．1腾出空间，空间活用

2．2防止误用、误送

2．3塑造清爽的工作场所

3．生产过程中经常有一些残馀物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

3．1即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。

3．2棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

3.3增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

3．4物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

4、实施要领：

4.1自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到的和看不到的

4.2制定“要”和“不要”的判别基准

4.3将不要物品清除出工作场所

4.4适度定量:调查需要物品的使用额度，决定日常用量

4.5制定废弃物处理方法

4.6自我检查:每日循环整理现场。

（2）整顿

1、整顿定义：

对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，并进行有效的标识。

2、目的：

2.1工作场所一目了然

2.2整整齐齐的工作环境

2.3消除寻找物品的时间

2.4消除过多的积压物品，这是提高效率的基础。

3、实施要领：

3.1分析现状:落实整理工作，规划作业流程

3.2物品分类:确定物品放置场所、规定放置位置、进行标识

3.3定置管理：划线定位

4、整顿的“3要素”：场所、方法、标识

4.1放置场所

4.1.1物品的放置场所原则上要100%设定

4.1.2物品的保管要定点、定容、定量

4.1.3生产线附近只能放真正需要的物品

4.2放置方法：

4.2.1易取

4.2.2不超出所规定的范围

4.2.3在放置方法上多下功夫

4.3标识方法：

4.3.1放置场所和物品原则上一对一表示

4.3.2现场物品的表示和放置场所的表示

4.3.3某些表示方法全公司要统一

4.3.4在表示方法上多下功夫

5、整顿的“3定”原则：定点、定容、定量

5.1定点：放在哪里合适

5.2定容：用什么容器、颜色

5.3定量：规定合适的数量

（3）清扫

1、清扫定义：将工作场所清扫干净；保持工作场所干净、亮丽的环境。

2、目的：

2.1消除脏污，保持场所内干干净净、明明亮亮。

2.2稳定品质

2.3减少工业伤害

3、注意点：

3.1责任化

3.2制度化

4、实施要领：

4.1建立清扫责任区（室内、外）

4.2执行例行扫除，清理脏污

4.3调查污染源，予以杜绝或隔离

4.4建立清扫基准，作为规范

（4）清洁

1、清洁定义：将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

2、目的：维持上面3S的成果

3、注意点：

制度化、定期检查。

4、实施要领：

4.1 落实前面3S工作

4.2 制订考评方法

4.3制订奖惩制度，加强执行

4.4高阶主管经常带头巡查，以表重视

（5）素养

1、素养定义：通过晨会等手段，培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。

2、目的：

2.1培养具有好习惯、遵守规则的员工

2.2培养积极主动的精神

2.3营造团体精神

3、实施要领：

3.1制订标准

3.2制订共同遵守的有关规则、规定

3.3教育训练

3.4推动各种精神提升活动

（6）安全

1、安全定义：指企业在生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来既安全又舒适的工作环境。

2、目的：

2.1发现安全隐患并予以及时清除

2.2制定有效的预付措施

3、实施要领

3.1采取系统的措施，保证人员、场地、物品的安全

3.2系统建立防火、防水、防盗、防损等保安措施。

3.3重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。

可用以下的简短语句来描述6S:

整理:要与不要，一留一弃;

整顿:科学布局，取用快捷;

清扫:清除垃圾，美化环境;

清洁:清洁环境，贯彻到底;

素养:形成制度，养成习惯;

安全:安全操作，以人为本.

三：6S的关系

"6S"之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容;清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果;素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升;安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。

四、6S管理原则

6S管理过程中要坚持以下三个原则:

一是"三现"原则，6S活动是以现场为中心而推行的一项基础管理活动，只有不断地深入现场、发现问题、解决问题，创造亮点，才能使它深入持久地坚持下去。

二是"问题眼光"原则，这是6S开展的一个非常重要的前提条件。只有带着专业的角度，用心去直觉现场，把问题当问题发现出来，而且把问题当问题来对待，才能够有效地去改善现场，提高我们的现场管理水平，从而通过问题眼光的培养，使我们的员工建立正确的问题意识，而且真正大家参与进来，发现问题，解决问题，所以问题眼光是我们活动的一个基础原则，必要要去正视问题，不能回避，当然这存在一个具体的要求，就是怎么样去培养员工干部发现问题的能力，所以要具备问题眼光。

三是"自主"原则，也就是把要我改善变为我要改善，提高员工的改善的自主性，所以要以现场改善为中心不只是简单地去进行宣传，说教，检查评比，发现问题以后，关键是通过改善来推进。

五、执行好处

(1)提升企业形象:整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心;

(2)减少浪费:由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。

(3)提高效率:拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦;东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。

(4)质量保证:一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。

(5)安全保障:通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。

(6)提高设备寿命:对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。

(7)降低成本:做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本。

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