价值流程图VSM案例分析

1.价值流程图的七种工具

①流程活动图（Process Activity Mapping）。起源： 工业工程。

②供应链反应矩阵（Supply Chain Response Matrix）。起源： 时间加速与后勤学习。

③生产多样性漏斗（Production Variety Funnel）。起源： 运营管理。

④质量过滤图（Quality Filter Mapping）。

⑤需求扩大图（Demand Amplification Mapping）。 起源： 系统动力学。

⑥决策点分析（Decision Point Analysis）。起源： 有效消费者反应/物流学。

⑦物理结构图（Physical Structure Mapping）。

2.价值流程图绘制的意义

①有助于我们看到产品流和了解信息流

②有助于我们发现浪费

③价值流程图是精益生产体系培训的基础

④有助于每个人了解现状和未来愿景

3.价值流程图分析步骤

4.价值流分析案例

物料搬运由1个专人负责,搬运设备为手推车。搬运工每班从仓库向车间搬运一次毛坯,从车间向装配工位搬运两次成品零件。装配工位每天对该零件的需求为700件,每料盘25件,并把他们的每月预测和每日需求信息发给车间调度部门。

车间调度部门把每周计划下发给零件加工车间各工位和搬运工,此外,将其每月预测和每周计划信息发给原料、半成品仓库。粗车工位零件毛坯在制品库存为350件,以后三道工序在制品库存以及零件成品在制品库存均为175件。

粗车工序零件毛坯库存储备天数=350/700=0.5(天)

粗车和钻孔工序间库存储备天数=175/700=0.25(天)

同理依次计算出各工序间库存储备天数,并绘制出当前价值流程图

装配工位每天对该零件的需求量为700件,且其余车间和原料、半成品仓库均实行两班制,每班有效时间25200s,使用率100%

因此容易看出,车间加工时间最长的工序粗车时间为60s<72s,因此目前生产会造成制造过多、过早的浪费。

各工序生产还不平衡,易造成等待浪费。

该零件加工周期=60 35 55 25=175(s),一个零件的生产加工时间(包括物流等时间)即生产提前期=0.5 0.25 0.25 0.25 0.25=1.5(天)。因此

因此,目前生产单位零件的生产过程时间过长,也就是说生产提前期过长,这会造成生产响应需求的能力降低,不利于企业竞争。

其次,各工序间在制品库存最小库存储备天数为0.25天,即0.25x25200x2/60=210(min),很明显在制品库存水平过高,会造成在制品库存的浪费。

此外,各工序作业统一由车间调度部门调度,各工序间实行推动式生产,不利于及时响应需求的变化和减少在制品库存

改进方案设想

目前生产中钻孔和检验工序生产能力得不到发挥,存在很大浪费。因此,可以考虑减少一个作业者。因为钻孔和检验总共用时35s 25s=60s,可以考虑将这两道工序合并。

同时,可以考虑采用流水线生产和拉式生产相结合的生产和管理方式。因为这样不仅有利于减少在制品库存,缩短提前期,也非常有利于对装配工位需求的响应。此外,由于定拍工序粗车节拍为60s,采取拉式生产有利于为减少生产过多过早的浪费。

需要注意的是,由于钻孔、精车抛光、检验三道工序是2个人在U形生产线中完成的,如采用逐兔式完成,因此每人115s完成三道工序的生产即115s共完成两个工件的加工,同时粗车工人120s完成两个毛坯加工,因此相当于U形生产线中57.5s完成一个零件的加工。因此,图中后面三道工序的加工周期标注57.5s

同时,我可以看出,依照新的方案安排生产,生产提前期可减小到0.5天,比原来减少了66.67%((1.5-0.5)/1.5100%)同时可实现流水线下的拉式生产,在制品库存也可明显减少,对装配车间的需求响应将更加的迅速准确。此外生产线平衡率大大提高。

新生产线平衡率=60 57.5×2/60×3×100%=97.2%

这也将使作业者等待的浪费大大降低由此可见企业应用价值流程图分析可获得较为理想和客观的收益。