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01 现场物料浪费现象分析

02 现场呆废料处理流程

03 现场呆废料处理方案

一、现场物料浪费现象分析

生产现场中的物料浪费，会增加工厂的生产成本，从而不利于生产过程利益最大化的实现。因此，工厂需加强对生产现场物料浪费的管理，具体工作内容如下所示。

（一）判定物料浪费类别

工厂需对生产现场物料浪费的现场进行分析，以准确判定物料浪费的类别及其产生的原因，从而为物料浪费解决措施的制定提供可靠依据，生产现场物料浪费的常见类别具体如下所示。

物料浪费类别

（二）现场物料浪费的控制

生产现场物料浪费不利于生产工艺流程的优化，不利于生产成本的节约，因此，工厂欲加强对物料成本的控制必须减少呆废料，控制生产现场物料的浪费。工厂常用的现场物料浪费控制措施如下。

◎ 制定物料消耗定额及有效合理的物料计划

◎ 建立专人负责制，将物料管理落实到人，并严格执行物料控制奖惩制度

◎ 建立规范的物料管理程序，把物料入库、登记、分发等环节登记清楚并严格执行

◎ 制定合理的物料供应计划，并按计划要求及时供应物料，实现生产工序的有效衔接，避免停工、怠工现象出现

◎ 制定并执行生产设备使用规范，规范生产设备的操作，定期对生产设备进行维护，设备出现故障需及时进行处理，以保证设备的正常使用，从而有效防止因设备原因引发的物料浪费

二、现场呆废料处理流程

三、现场呆废料处理方案

现场呆废料处理方案

一、术语界定

1．呆料

本方案所指代料是物料存量过多，消耗极少且库存周转率极低的物料。

2．废料

本方案所指废料是报废的物料，经过相当使用后，已失去原有功能而本身无可用价值的物料。

二、呆废料处理目的

待废料处理目的如下所示。

• 物尽其用
• 节约仓储空间
• 减少人力及费用
• 减少资金积压

三、呆料的预防与处理

1．确认呆料

物控部在组织盘点过程中，需确认统计存在的呆料，并编制呆料明细表。

2．分析产生原因

物控部需对呆料产生的原因进行分析，并根据分析结果，确定呆料产生原因。呆料产生的主要原因如下表所示。

呆料产生原因汇总表

3．制定呆料预防措施

物控部应根据呆料产生的原因，制定呆料预防措施，以有效预防呆料的产生。通常常用的呆料预防措施如下表所示。

呆预防措施表

4．制定呆料处理方案

物料仓库主管需根据呆料产生原因，拟定呆料处理方案，并制作“呆料处理单”，报物控部经理、物控总监审批后，组织执行。

5．进行处理

处理方案审批通过后，物控部应采取适当处理方式进行处理。呆料的处理方式主要包括以下四种。

（1）调拨其他生产车间利用。

（2）设计部设计新产品时，设法应用呆料。

（3）低价处理或与供货商交换其他可用物料。

（4）销毁呆料。

四、废料的预防与处理

1．确认废料

物控部物料管理员在物料检查过程中，确认、统计废料，编制废料明细表。

2．分析废料产生原因

物控部在确认废料后，需分析废料产生的原因，废料产生的原因主要包括以下三个方面。

（1）物料长期没有使用，陈腐不堪而失去使用价值。

（2）机械设备报废后拆解的零部件。

（3）因裁剪产生的边角料。

3．制定废料预防措施

物控部需根据废料产生的原因，制定废料预防措施，常见废料预防措施如下。

（1）与物料供应商进行洽谈，用新料替换旧料，从而有效防止物料陈腐。

（2）建立完善的物料收发制度，保证物料在使用期限内得到有效利用。

（3）定期对设备进行保养与维护，减少设备报废产生的废料。

（4）保持仓库环境清洁，预防虫咬现象的发生，减少因虫咬产生的废料。

4．废料整理

（1）各车间应设置废料桶或废料箱，用于收集生产现场产生的废料。

（2）各车间需在工作结束后，安排人员将当日产生的废料送往规定的废料存放处。

5．编制废料处理方案

物控部需对废料进行处理，编制废料处理方案，经物控部经理签字后报物控总监审批。

6．进行处理

物控部应选择合适的处理方式，对废料进行处理，常见的处理方式如下。

• 出售
• 移作他用
• 残料利用

7．编制“废料处理报告单”

处理完毕后，废料处理人员应填写“废料处理报告单”提交上级领导审核及审批。

8．废料处理资料存档

物控部需对以下废料处理的相关资料进行整理与存档。

（1）废料确认信息。

（2）废料分析信息。

（3）废料处理方案及处理台账。

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