浓缩的才是精华

很多企业都在学习使用丰田的A3报告，比如公司一些年度的大项目都会用这个格式来整理，每月更新。只使用一页纸说清楚关键信息，减少沟通时间，这本身就是精益理念的体现

丰田A3报告看似简单、其实凝缩了丰田问题分析与解决的流程与思路，而这种解决问题流程是以“戴明循环”Deming Cycle为基础的。品质大师戴明指出，良好的解决问题流程应该包含规划、执行、检查、行动（PDCA)4大要素。当丰田公司叫其员工使用A3格式报告时，其先决条件之一就是采取PDCA

本着现地、现物、现状的三现主义，在规划A3报告之前，先彻底了解现状、价值、期望、政策、采用现有制度的理由等，有了这些深入的了解作为基础后，便能展开戴明循环的步骤：规划、执行、检查、行动，这才是A3报告的精髓所在

三个典型表格

供应商品质改善

当物料发生不合格时，必须通过采购部门反馈供应商要求整改。所使用的反馈表格的内容设计则十分重要

反馈的内容要全面

• 除了常见的不合格项、发生比例、实物图片之外，另外的两项内容则十分独特
• 发生源。即发现物料不良的场所，来料检验、工程内不良、成品批次判断、出货检验、客户投诉都是可能的发现场所，但越是后工程的发现，代表了问题越严重，因为同时它反映了品质检查与检验的薄弱
• 工厂在库品的处置方法。当然全数退货是最简单的处置方式，但往往由于排产及完成品入库的需要不能退货，那该如何处理呢？可以考虑选别、追加工、让步特采等方式

供应商品质改善要求

• 原因追究二大维度：不良品产生的工艺原因 不良品流出的QC原因
• 改善措施二大维度：杜绝不良品产生的工艺对策 杜绝不良品流出的品检系统对策
• 供应商在库品的处置措施
• 改善品的标识与跟踪确认管理。以便于本企业仓库部门在接收物料时可以明确识别与区分

设备故障记录表

记录要点

• 初次发生还是再次发生？如果是屡次发生，到底是第几次发生
• 故障发生时，导致的停产时间是多少？用于故障排除的精确时间是多少？这两个时间相差越大，表明排除故障的对应速度越慢

设备故障改善的精髓

• 原因追究二大维度：硬件（设备）本身原因 软件（维护保养流程与标准）原因
• 改善与预防措施二大维度：设备自身的改善对策 维护保养标准与流程系统对策
• 运用“5个为何？”彻底究明真因
• 水平展开、举一反三，将同类型或类似型号的设备一并考虑改善

三现五原则表

当发生严重的事件之后，例如：突发品质事故、设备严重故障、安全事故、客户退货与投诉，需要使用此表格

为何被称为三现五原则表

• 表格的第一部分“发生状况”与“现状把握”正是要求深入现场、查看实物、把握现场的实际状况，因此正是三现主义的具体体现
• 表格设计了5大模块：现状把握、原因追究、改善措施实施、效果确认与评估、源流管理与预防

三现五原则表的精髓

• 将三现主义“现场、现物、现状”的要求设计在表格中，作为把握现状的核心要求
• 运用“5个为何Why？”彻底究明真因
• 明确原因追究二大维度：不良品产生的工艺原因 不良品流出的QC原因
• 明确改善措施二大维度：杜绝不良品产生的工艺对策 杜绝不良品流出的品检系统对策
• 设计5大模块内容，彻底体现“5原则”：P现状把握、原因追究、D改善措施实施、C效果确认与评估、A源流管理与预防

源流管理十分重要，主要表现为“完善标准化与规范化”、“向上游部门反馈与改善”、“举一反三、水平推广”

一个经典的报告

部门月度总结报告

月度总结报告的精髓

图文并茂，尽量减少枯燥、甚至是废话连篇的文字性说明

以现场原始数据为基准，采用统计的方式转变为图表从而直观清晰

根据图表所反映出的规律，明确究明产生的原因

今后如何改善与提升，提出明确的作战思路

月度总结报告表面看是Action的环节，但因为做出了“要点分析”与“改善思路”，因此这也是下一个Plan的行为

匠心宣言

专注、专研、专耕精益制造与精益管理二十余载，深知中国制造业过去的成长与崛起，更深感未来全球竞争之艰巨！实业兴邦之使命感一直深埋于心，每日催促我努力前行

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