摘要:5S与智能制造 中国制造业转型浪潮里的高逼格 2015年5月李克强总理签批了《中国制造2025》战略白皮书之后，越来越多的企业开始投入到一个全新的制造业转型浪潮中去。其中智能制造被大多数企业当作是转型制胜的法宝。国家也在这一块设立了大量的企业扶植项目，
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5S与智能制造
中国制造业转型浪潮里的“高逼格”
2015年5月李克强总理签批了《中国制造2025》战略白皮书之后，越来越多的企业开始投入到一个全新的制造业转型浪潮中去。其中智能制造被大多数企业当作是转型制胜的法宝。国家也在这一块设立了大量的企业扶植项目，于是整个制造业都流转着一种如果你还没搞智能制造项目就不算是开始转型的风尚。
精益人总是要扯上自己“蹭热度”
这个时候一下子出现了超级多的智能制造相关产业，卖设备的说自己是智能设备商，卖软件的说自己是智能制造软件商，然后精益圈也说自己才是智能制造的基础。这下很多人就看不惯了，我们这些产品或者服务都是智能制造的关键一环，你们这些搞精益的乱蹭什么热度？
虽然不管是博世、西门子、GE还是ABB等世界级的制造业巨头都喊精益是智能制造、工业4.0、工业互联的基础，但真正有多少制造业的老板们真的能够理解这背后的逻辑呢？
5S的低级怎么和智能制造“相比较”
每次一谈精益，就有人想到5S（即整理SEIRI、整顿SEITON、清扫SEISO、清洁SEIKETSU、素养SHITSUKE），然后必然要说：“５S这么LOW的东西怎么能拿来和智能制造这么专业的东西比较？”。
很多人一说到5S就认为：不就是打扫打扫卫生，贴贴标签么？以后工厂里连人都没有，你这些还有什么存在的意义？但我只能说，你这不是推行５S，只不过就是照搬了一些形式罢了。
至于那些说５S过时了，我们都９S的企业，我只能说你们玩新名词很厉害，但精益的很多东西都是越做越少的，５S做到最后应该只有整理和整顿两个S。因为最终５S要通过长期的持续改进融入整个企业的方方面面，很多事情从一开始就会做的很好，而不需要总是一次又一次的发起卫生检查运动来识别问题和改善问题了。
前两天社群里传播的一段话很到位：
5S做不好的主要原因
这么简单的东西为什么很多企业做了很多年，结果是每次都要从头开始呢？其原因可以总结以为以下几点：
第一， 教条
5S的解释早已经不是什么秘传了，几乎可以不用任何力气就能找到全套的5S资料，从培训材料，到具体的导入路径，甚至能够直接拿到很多其他公司的表格以及案例资源。所以绝大多数企业实施精益的时候都是从５S开始，因为大家都觉得简单和熟悉。
基本的开始套路也都差不多，从网上找来各种资料，然后老板一声令下，一场运动式５S推广活动就蓬蓬勃勃的开展起来了。不过１～２年以后几乎所有的５S痕迹都消失的一干二净。不得已又得安排任务再来一轮。
实际上失败的一个关键原因就是教条主义作祟，找来的５S资料很多都是别人企业针对自己行业和生产环境设定的，不管是培训还是一些实施措施。但这些资料拿来之后没有任何自我整合就应用在自己的企业，必然产生了各种不适应的情况。
当然这其实不是最根本的原因，教条的导入之后缺失了５S推进最关键的一环——持续改进。即不断地优化，不管是现场标准、检查执行、评比等标准，还是整体的组织实施制度和人员等都是需要在运作中不断地改进的。缺少了这一环５S就像去看病的时候，医生开的输液用的液体不合适，药物根本溶解不到血液里。身体的各种免疫系统很快就会将这些不能溶解的东西排出体外。
第二， 务虚
再来说第二个问题，那就是企业所谓的５S根本就是做给客户或者上级领导看的形式，所以目标不是真真的改善生产减少浪费，而是“整齐好看”。很多人推行５S好多年，却始终都不明白，５S里的整理整顿和整齐划一根本不是一回事。
为了整齐划一的好看，却带来了多余的动作，产生了更大的浪费。又或者为了摆放一致结果花费了不菲的代价来打造专用的摆放台。说到这里估计会有人说：“５S不是说整齐有序的环境能够美化员工的心灵嘛，愉悦的工作才能高效嘛”。这话说的一点没错，但是所有的整齐有序都不能因此而创造浪费，这根本与５S就是背道而驰的。
举个具体的例子：很多冲压设备都需要清理模具，必备的清扫工具应该是距离操作岗位越近越好，但是某公司为了让车间看上去有序，将所有的工具都整齐的放在了一个工具摆放区，结果就是柜子里的工具没有任何人去拿，每个员工自己在设备的配电柜里放一把自己经常用的，结果就是好看了，却给现场带来了更多的问题。
第三， 惜金
接下来是第三个问题，那就是绝大多数企业都认为５S是没有花费的。很多企业说５S能够提高产品质量，和效率，说清扫好设备是员工分内的工作，但是每天的生产任务却从来没有预留相应的工作时间。非要安排员工早到岗或者晚下班１０分钟来进行５S活动。试想任何一个人，平白无故的付出了更多的工作时间，却没有回报，会有人心甘情愿？要求员工以厂为家却努力的剥削他们的时间，这本身就不可能带来真正的收益，因为员工只会应付这样的要求。
企业赚取利润依靠的就是等价交换，那么劳动力时间也应该是等价交换的，不要指望通过剥削员工的时间来开展５S。
5S背后的持续改善文化实际上是真正的关键
其实５S与绝大多数精益工具一样，人们能看到能感知的东西都是表面的。它们的内在必须由文化内支撑。５S一般都以运动的形式第一次展开，其后的关键是通过持续改进各种标准来维持，而这里需要的就是持续改进解决问题的文化。
比如，前文中冲压设备的清扫工具如果放置在设备旁边，可能不好看也不整齐，员工每天看到都是又脏又乱的现场必然会影响工作心情，但整齐划一的摆放在放置区又会影响工作效率，这就是要通过５S活动识别的问题。只要解决了这个问题那么５S就会跨过形式主义真正带来效率提升和整洁的环境。
5S能够对智能制造带来什么价值
５S展示给大家的表象就是好像一个用于做表面功夫的套路，殊不知整个５S持续到最后是要对整个企业的方方面面进行整理和清扫，这里面除了生产流程还包含了业务流程、研发流程。只有将这些流程都整理整顿好，并且消除掉其中的浪费，企业才能够真的获得收益。
而智能制造，实际上是通过智能化程序赋予企业流程智慧能力，将过去需要中断并且人工干预的问题，交由机器做判断，但所有的这种智慧能力都是建立在标准化基础上的。
5S是企业导入标准化最基本的一个方法，它通过把现场的各种标准可视化的展示出来，然后持续地检查是否存在偏差，不断地改进存在偏差的标准，让这些标准越来越好，现场效率越来越高。它是现场最简单也是最有效的一种标准化制度，同时也是所有企业对流程进行标准化和持续改进的源头。
别看现在的人工智能都非常厉害，但是不管是神经元卷积网络还是深度学习算法，都需要一个初始条件作为参考因素，如果初始条件过于复杂，那么构建其算法的逻辑就会庞大而复杂，且不说部署这样的人工智能的成本，就单单是复杂逻辑下的计算量，就不是一般不企业愿意花费的代价。所以任何企业的智能化首先需要的就是建立足够的标准化。
这里最后要给大家的一些总结是：
１. 流程软件化≠数字化，如果没有打通软件之间的衔接，以及所生成的数据应用，再好的软件也不过是给实际业务流程穿个坚硬不灵活的外壳。
２. 自动化≠智能化，如果不能在高效率的情况下保证灵活性，我们不过是再一次打造摩登时代里的场景。
３. 精益是一种经验，用于帮助企业打造自己最优的管理系统，智能化赋予这套系统更高效的自我运转能力。
４. ５S是精益经验中最容易入门的部分，也是流程标准化最基本的发源地。
(责任编辑：环球精益网)
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